Главная страница
Навигация по странице:

  • Людвиг Андреевич Е р л ы к и и Практические советы радиолюбителю

  • Прежде, чем пользоваться советами, приводимыми в данной книге, следует обязательно ознакомиться с ука­заниями по технике безопасности на стр. 220—221. Г I. МЕТАЛЛЫ.

  • Термическая обработка стали

  • AdJIJIJ . . • » , t u J I *->.

  • Цементация.

  • Антикоррозийные и декоративные покрытия стали (железа)

  • Химическое никелирование.

  • едкий натр

  • Электрохимическое окрашивание.

  • Грунт кладут на поверхность детали слоем не толще 0,2

  • Снятие покрытий со стали (железа).

  • Ерлыкин Л.А.Практические советы радиолюбителю.1965. Ерлыкин Л.А.Практические советы радиолюбителю. Л. А. Ерлыкин практические советы радиолюбителю ' Книга


    Скачать 3.07 Mb.
    НазваниеЛ. А. Ерлыкин практические советы радиолюбителю ' Книга
    АнкорЕрлыкин Л.А.Практические советы радиолюбителю.1965.doc
    Дата26.04.2018
    Размер3.07 Mb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаЕрлыкин Л.А.Практические советы радиолюбителю.1965.doc
    ТипДокументы
    #18508
    КатегорияЭлектротехника. Связь. Автоматика
    страница1 из 12

    Подборка по базе: Техника высоких напряжений. Практические занятия. Беляев Р.Ю. 22, Художественный стиль практические задния.docx, Пособие для подготовки к тесту практические навыки.doc, Земельное Право практические задания ММУ.docx, Патологическая физиология. Практические задания. Нервная система, Юриспруденция ГП практические задания.doc, ТТОСС - Практические работы.docx, буклет советы по обучению чтению дошк..docx, истррия пмр практические.docx, 201 ИД, 31 ИД, 31 ИД - Д,Самостоятельные и практические работы П
      1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12


    6Ф2.1 Е72

    Л. А. Е р л ы к и н ПРАКТИЧЕСКИЕ СОВЕТЫ РАДИОЛЮБИТЕЛЮ

    ' Книга предназначается для радиолюбителей, занимающих­ся конструированием и изготовлением различной радиоаппа­ратуры и приспособлений. Ряд сведений может быть полезен также широкому кругу читателей.

    Материал, содержащийся в книге, поможет радиолюбите­лю решить вопросы, связанные с технологией изготовления различных деталей и конструкций любительской аппаратуры, выбрать нужный материал и обработать его при помощи про-. стых приспособлений и инструмента, описание которых при­водится.

    Наряду с рекомендациями по применению основных ма­териалов в книге приводятся некоторые простые оригинальные технологические методы и приемы, доступные для проведения в домашних условиях с применением малодефицитных мате­риалов.

    Людвиг Андреевич Е р л ы к и и Практические советы радиолюбителю

    Москва, Военнздат, 1965, 240 с.

    Редактор Шарогородский С. Г. Литературный редактор Кобозева А. Г. Художник Попова Н. Б. Технический редактор Мурашова Л. А. Корректор Текучева Л. А.

    Сдано в набор 4.1.65 г. Подписано к печати 9.4.65 г. Формат бумаги 84Х108'/1;—7'/, печ. л. — 12,3 усл. печ. л. 11,404 уч.-изд. л. Тираж 125000. ТП 1965 г. № 143 Изд. № 6/6695. Г-24603. Зак. 652.

    1-я типография

    Военного издательства Министерства обороны СССР Москва, К-6, проезд Скворцова-Степанова, дом 3 Цена 50 коп.



    ВВЕДЕНИЕ-

    Радиоэлектроника все более проникает во все виды техники.

    В связи с этим повышается роль технических специ­алистов, от которых требуется все более высокая специ­альная подготовка.

    Радиолюбительство является лучшей школой овла­дения радиотехническими знаниями и приобретения не­обходимых навыков и опыта. Самостоятельное изготов­ление карманных приемников, телевизоров, магнитофо­нов или других конструкций прививает любовь к радиотехнике, развивает творческую инициативу.

    В своей практической деятельности радиолюбитель часто сталкивается с трудностями различного харак­тера, но основные обычно связаны с отсутствием спе­циального инструмента или нужного материала, а так­же с технологией изготовления, обработки, отделки или сборки тех или иных узлов или деталей аппаратуры.

    К сожалению, у нас мало литературы по вопросам технологии изготовления радиолюбительской аппара­туры. Появление новых материалов, новых деталей, со­временных источников питания дает большие возможно­сти для творчества радиолюбителей.

    Необходимо отметить, что приводимые в книге со­веты и рекомендации для радиолюбителей не являются официальными, поэтому подменять ими технологические

    карты на ремонт того или иного специального оборудо­вания нельзя.

    Для удобства читателей в конце книги приводится предметный указатель.

    Прежде, чем пользоваться советами, приводимыми в данной книге, следует обязательно ознакомиться с ука­заниями по технике безопасности на стр. 220—221.

    Г

    I. МЕТАЛЛЫ.

    В радиотехнике большинство несущих конструкций, деталей или их элементов, почти весь крепежный мате­риал, все проводники и магнитопроводы изготовляются из металлов. Знание основных свойств металлов приоб­ретает поэтому существенное значение. Особенно оно необходимо радиолюбителю, так как в своей практике он не придерживается заводских технологий или техно­логических карт. Действительно, как обработать бы­стрее и чище тот или иной металл? Из какой стали лучше сделать инструмент (зубило, резак и т. п.) и ка­кой угол заточки должен быть у него, как правильно закалить такой инструмент и при какой температуре его необходимо отпустить? Наконец, как окрасить (химическим путем), например, латунную деталь в лю­бой цвет или отникелировать (химическим путем), или пропассивировать, или посеребрить ее? Сотни вопросов, сотни технологий, и большинство из них необходимо знать радиолюбителю, чтобы изготовленные им кон­струкции хорошо работали, были красивы на вид, проч­ны и отвечали всем основным требованиям эксплуа­тации.

    § 1. СТАЛЬ

    В практике радиолюбителей сталь используется как основной металл. Инструмент радиолюбителя, несущие конструкции, большинство механических устройств, сер­дечники трансформаторов—все изготовлено из стали.

    Правильный выбор марки стали во многом опреде­ляет качество работы того или иного устройства или

    детали, а также долговечность и производительность ин­струмента.

    Естественно, что важной задачей в практике радио­любителя является борьба с коррозией (ржавлением) стали. Известно, что окраска, фосфатирование, оксиди­рование, никелирование и т. п. предотвращают ржавле­ние стальных и железных деталей. Некоторые антикор­розийные покрытия можно получить и в домашних условиях, не применяя громоздкую аппаратуру и доро­гостоящие химикалии.

    Марки стали. Если радиолюбителю известна марка стали, он легко может разобраться в ее свойствах.

    Углеродистые стали маркируются двух- или трех­значной цифрой, которая указывает, сколько сотых или тысячных долен процента углерода содержится в стали. Например, сталь марки 20 содержит 0,20% углерода, сталь 35—0,35% и т. д.

    Легированные стали, кроме цифр в маркировке, имеют еще и буквы, которые обозначают те или иные присадки в стали, например:

    Х— хром;

    Н — никель;

    В — вольфрам;

    К — кобальт;

    Г (или Mr) — марганец;

    М — молибден;

    Ю — алюминий;

    Ф (или Ва)—ванадий;

    С — кремний.

    Если маркировка стали имеет в конце букву Ц, зна­чит, сталь цементируется, если букву А—сталь имеет уменьшенное количество вредных примесей (серы и фосфора).

    Например, марка нержавеющей стали 14Х19Н9А рас­шифровывается так: сталь содержит 0,14% углерода, 0,19% хрома, 0,09% никеля, имеет пониженное содер­жание вредных примесей (серы и фосфора).

    Наличие легированных присадок в сильной степени изменяет и свойство самой стали. Содержание в стали одновременно хрома и никеля увеличивает ее вязкость и твердость.

    Наличие одного никеля делает сталь не только вязкой, но и придает ей свойство переносить ударные нагрузки.

    Легированные присадки в виде хрома и кремния де­лают сталь вязкой и легче поддающейся термической обработке.

    Особое место занимают электротехнические низко­углеродистые стали, которые идут на изготовление сер­дечников трансформаторов. Марки этих сталей начи­наются с буквы Э (Э1100), что значит—электротехни­ческая низкоуглеродистая. Первая цифра — степень ле­гирования стали; вторая — гарантированные электриче­ские и магнитные свойства стали; третья (цифра «О») — сталь холоднокатаная, текстурованная; четвертая (циф­ра «О») — сталь холоднокатаная, малотекстурованная. Чем больше цифра, тем 'выше качество стали.

    Дополнительная буква П указывает на повышенную прочность и отделку стали, буква А в конце марки ука­зывает, что данный сорт электротехнической стали имеет особенно низкие удельные потери.

    Для лучшей ориентировки в выборе той или иной стали в табл. 1 приведены данные по применению неко­торых марок сталей.

    Таблица 1



    Продолжение



    * Марка стали У 12 может иметь дополнительные буквы. Буква А обозначает, что сталь полированная, Б—тонкошлифован­ная, В—грубошлифованная.



    Если марка стали неизвестна, можно приблизительно определить качество стали по излому и методом проб­ных запилов.

    По кристаллической структуре в месте излома стали можно судить о ее крепости: чем тоньше кристалличе­ская структура, тем сталь высококачественнее.

    При пробных запилах сталь низкой твердости запи­ливается-любым напильником (в том числе и драче-вым), сталь средней твердости—личным и бархатным,

    8



    сталь высокой твердости—только бархатным напиль­ником.

    Более точно можно определить марку стали по обра­зующемуся пучку искр на наждачном кругу. Форма и дл'ина нитей искр, цвет искр и количество, ширина пуч­ка искр различ-ны для различных марок стали. Испыты­вая на искру эталонные образцы стали, радиолюбитель может научиться распознавать марки стали. На рис. 1 приведены формы пучков искр для некоторых марок

    стали:

    малоуглеродистая сталь—однородные непрерывные соломенно-желтые нити искр с небольшим количеством

    звездочек (рис. 1,а);

    углеродистая сталь с содержанием углерода около 0,5%—пучок светло-желтых нитей искр со звездочками

    на конце (рис. 1,6);

    инструментальная сталь У7—У10—расходящийся пучок светло-желтых нитей искр с повышенным количе­ством звездочек на конце (рис. 1,в);

    инструментальная сталь У12, У13—плотный и ко­роткий пучок светлых нитей искр с очень большим коли­чеством звездочек на концах нитей, при этом звездочки более разветвленные (рис. 1,г);

    сталь с содержанием хрома—плотный пучок темно-красных нитей искр с большим количеством желтых звездочек на концах нитей, звездочки сильно разветв­ленные (рис. 1,<Э);

    быстрорежущая сталь с содержанием хрома и воль­фрама — пучок прерывистых темно-красных нитей искр, на концах которых имеются более светлые звездочки каплеобразной формы (рис. 1,е);

    пружинная сталь с содержанием кремния—широкий пучок темно-желтых нитей искр, на концах которых об­разуются небольшие звездочки более светлого цвета

    (рис. 1,ж);

    быстрорежущая сталь с присадкой кобальта—широ­кий пучок темно-желтых нитей искр без звездочек на конце (рис. 1,з).

    Термическая обработка стали

    Механические свойства углеродистых и легирован­ных сталей во многом зависят от соответствующей тер­мической обработки. Термически обработанный инстру-

    .10

    мент (особенно режущий) работает без заточки более продолжительное 'время, чем незакаленный. Детали ка­кого-либо устройства (оси, рычаги, втулки и т. п.), тер­мически обработанные, даже после длительной эксплуа­тации вырабатываются значительно меньше и реже требуют замены.

    Закалка. Углеродистая или легированная сталь, на­греваемая до определенной температуры с последующим быстрым охлаждением, приобретает новые свойства:

    становится более твердой (но хрупкой) и антикорро­зийной. Это происходит вследствие изменения кристал­лической структуры металла.

    Средой для охлаждения служат вода, масло, масля­ная эмульсия и т. д., причем в разных средах скорость охлаждения закаливаемой детали различна. Чем бы­стрее сталь охлаждается, чем ниже конечная темпера­тура закаливания, тем тверже становится сталь, В табл. 2 приведены скорости охлаждения стали в раз­личных средах.

    Таблица 2



    В практике радиолюбителей для охлаждения углеро­дистых сталей обычно применяют раствор поваренной соли, для легированных сталей — масло; для закалки мелких сверл используют иногда сургуч. При этом надо помнить, что масло на поверхности стали образует плот­ную пленку окислов, которая впоследствии может стать антикоррозийным (или декоративным) покрытием.

    11

    На рис. 2 показаны зависимости твердости углероди­стой стали от термической обработки.

    Напомнив основные правила закалки стали. 1. Каждая марка стали при закалке должна нагре­ваться до определенной температуры (рис. 3). При на-



    Рис. 2. Зависимости твердости углеродистой стали от термической обработки

    греве выше допустимой температуры сталь теряет свои свойства. Это относится и к процессу отжига.

    2, При частичной закалке инструмента (только губ­ки кусачек или жало крейчмейселя) необходимо «раз­мыть» границу между закаленной частью детали и неза­каленной. Для этого следует быстро покачивать деталь вверх—вниз, так чтобы уровень охлаждающей жидко­сти колебался у границы закаливаемой части детали.

    12

    Для легированных сталей допускаются следующие температуры закалки: для сталей марок У7 и У7А-— 800—820° С; для сталей Марок У8, У8А, У8Г. У8ГА— 780—800° С (обычно калятся в воде); для сталей марок у9— у 13— 760-— 780° С (обычно калятся в воде).

    Хромистые стали закаливаются при температуре 830—860° С; хромокремнистые стали—при 820—860° С



    (калятся обычно в масле, температура отпускания 150° С); хромовольфрамовые стали—при 800—820° С (калятся в воде, температура отпускания 150° С).

    В табл. 3 приведены варианты закалки некоторых ви­дов инструмента.

    В заводских условиях рабочий, разогревая деталь, следит за ее температурой по термометру, установлен­ному на печи, или пользуется специальным прибором — пирометром.

    13






    AdJIJIJ . . • » , t u J I *->.-——-

    Радиолюбитель после небольшой тренировки может с достаточной точностью определить температуру рас­каленной детали по цвету, а именно:

    темно-коричневый (заметен в темноте) — 530— 580° С;

    коричнево-красный — 580— 650° С;

    темно-красный *

    650— 730° С;

    темно-вишнево-красный — 730— 770° С;

    вишнево-красный — 770— 800° С;

    светло-вишнево-красный — 800— 830° С;

    светло-красный — 830— 900° С;

    оранжевый 900-1050°^ С;

    темно-желтый — 1050—1150° С;

    светло-желтый -- 1150—1250° С;

    ярко-белый -1250-1350° С.

    В разделе «Технологии и конструкции» описаны газо­вые горелки, на которых можно закаливать любую сталь.

    При закалке мелких деталей и частей инструмента можно легко перекалить их. Во избежание этого пользуют­ся оправдавшим себя способом: раскаляют плоскую круп­ную болванку, на которую кладут мелкую деталь. Цвет раскаленной детали определяют по цвету самой болванки.

    Небольшие детали из малоуглеродистых сталей (ма­рок 30, 35, 40) слегка разогревают, посыпают железисто-синеродистым калием (желтая кровяная соль, употреб­ляемая в фотографии) и вновь помещают в огонь. Как

    14
    только обсыпка сварится, деталь опускают .в охлаждаю­щую среду. Железистосинеродистый калий сваривается при температуре около 850° С, что соответствует темпера­туре закалки этих марок стали.

    Отпуск. При закалке в металле образуются большие внутренние напряжения, что крайне нежелательно, так как напряжения и кристаллическая структура делают

    сталь очень хрупкой.

    Термический процесс, называемый отпуском, позво­ляет снизить хрупкость стали до допустимых пределов, сохранив при этом твердость, приобретенную сталью при закалке. При отпуске закаленную стальную деталь ра­зогревают до относительно небольшой температуры и за­тем постепенно охлаждают обычно на открытом воздухе.

    Иногда процессы отпуска и закалки совмещают, т. е. закаливаемую деталь охлаждают в жидкости не до кон­ца, а до температуры отпуска, затем охлаждают ее на открытом воздухе. Конечно, неопытному человеку это сделать трудно. Поэтому обычно сначала калят деталь, а затем ее отпускают.

    Температура разогрева стальной закаленной детали при отпуске определяется по так называемым цветам побежалости, которые получаются в результате обра­зования пленок окиси различных цветов, соответствую­щих определенным температурам разогрева. Деталь перед отпуском должна быть тщательно зачищена. •

    В табл. 4 указаны цвета побежалости и соответ­ствующие им температуры для углеродистых сталей.

    Таблица 4

    При отпуске небольших деталей (как и при закалке) |м необходимо нагревать какую-нибудь болванку и на нее- -Г класть отпускаемую деталь. При этом цвет побежало- ••Ш сти следует наблюдать на самой детали, я Одним из способов отпуска небольших деталей яв- ^ ляется разогрев детали в расплавленном свинце. ••^Ш В табл. 5 приведены температуры отпуска некоторых я

    инструментов. Д



    Отжиг. Если необходимо изготовить какой-либо ин- ' струмент, используя металл другого, закаленного ранее инструмента, последний надо сначала отжечь. ,

    Отжиг используется также при неудачной закалке или при необходимости перекаливания данного инстру­мента для обработки другого металла (например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чу­гуна).

    При отжиге закаленный ранее инструмент (деталь)

    нагревают до определенной температуры (рис. 3) и за­тем постепенно охлаждают на открытом воздухе; при этом сталь теряет все свои свойства, полученные при

    закалке.

    Цементация. Термический процесс, при котором по­верхность детали получает дополнительное количество

    16 Зак. 652

    углерода и вследствие этого изменяет свои механические свойства, называется цементацией. Обычно ее произво­дят в кузнечном горне или муфельной печи, иногда же для этой цели используют горелки. При этом раскален­ную деталь непрерывно посыпают мелким древесным

    углем.

    Как правило, цементации подвергают поверхность

    тисков, иногда губки плоскогубцев и т. п.

    Антикоррозийные и декоративные покрытия стали (железа)

    Антикоррозийные и декоративные покрытия предо­храняют сталь (железо) от ржавления. Ниже рассмат­риваются различные способы покрытия стальных дета­лей, такие, как фосфатирование, оксидирование, химиче­ское никелирование и т. п. Процесс электрохимического хромирования не рассматривается, так как он очень

    сложен.

    i Оксидирование—самый простой способ покрытия де-) талей. Этот процесс нетрудоемкий и не требует особых

    ) затрат.

    I В эмалированной посуде разводят один из указан­ных ниже растворов и при повышенной температуре

    \ раствора в него опускают зачищенную, отполирован-

    | ную, декапированную * и пассивированную ** деталь.

    Ниже приведено несколько рецептов растворов (в ве­совых частях) для оксидирования, а также указаны время нахождения детали в растворе и температура.





    Декапирование детали производят в течение 1 мин в 5% растворе серной кислоты; пассивирование—в од­ном из следующих растворов:

    — в 5% растворе хромовой кислоты (75° С);

    — в насыщенном растворе хромпика (60° С);

    — в мыльном растворе (100° С).

    Воронение (как и оксидирование) — простое покры­тие стальной детали пленкой окислов, которая предот­вращает коррозию металла. Вороненые детали имеют приятный цвет от синих до черных тонов.

    При воронении деталь шлифуют и, если надо, поли­руют; затем тщательно обезжиривают, нагревают до температуры 220—325° С и протирают ветошью, смочен­ной конопляным маслом (другие растительные масла дают менее приятные цвета воронения).

    Примечание. Закаленные детали, у которых температура отпуска ниже 220—325° С, не воронятся во избежание потери ими механических своИств.

    Фосфатирование. В процессе фосфатирования на по­верхности стальной детали образуется защитная пленка, обладающая высокими антикоррозийными свойствами.

    Зачищенная, отполированная, обезжиренная и дека­пированная (в течение 1 мин в 5% растворе серной кис­лоты) стальная деталь погружается в горячий раствор (35 г/л} мажефа (фосфорно-кислые соли марганца и железа). Температура раствора должна быть 97—99° С.

    18

    Процесс проходит бурно, выделяется большое коли­чество водорода. Через 1—1,5 час выделение водорода прекращается, но деталь выдерживается в растворе еще 10—15 мин, после чего тщательно промывается горячей водой, сушится и смазывается маслом.

    Лаки и краски очень хорошо ложатся на фосфати-рованные детали.

    Химическое никелирование. Химически никелирован­ные детали красивы на вид и устойчивы к действию влаги. Химическое никелирование создает более проч­ное покрытие, чем электрохимическое. Кроме того, хи­мическим способом можно никелировать внутренние по­верхности трубок и других деталей сложной конфигу­рации.

    Деталь, предназначенную для никелирования, тща­тельно зачищают. Если необходимо блестящее никели­рование, деталь полируют до зеркального блеска. За­тем деталь обезжиривают в одном из следующих растворов.

    1-й раствор: едкий натр (или калий)—50—100 г/л;

    жидкое стекло (силикат­ный клей) — 2 г/л.

    2-й раствор:сода кальцинированная

    (или поташ) — 100—150 г/л;

    жидкое стекло — 2—3 г/л.

    3-й раствор: едкий натр — 7 г/л;

    сода кальцинированная — 15 г/л;

    фосфорнокислый натрий — 3 г/л;

    мыло — 1 г/л.

    4-й раствор: едкий натр — 4 г/л;

    сода кальцинированная — 16 г/л;

    поташ — 3 г/л;

    перекись марганца — 1 г/л.

    5-й раствор: сода кальцинированная — 20 г/л;

    хромпик — 1 г/л.

    • После обезжиривания деталь промывают в проточ­ной воде и декапируют в 5% растворе серной (или со­ляной) кислоты, затем промывают еще раз и поме­щают в эмалированный сосуд со следующим раствором:

    хлористый никель — 30 г/л;

    гипофосфит натрия —10 г/л;

    У 19

    натриевые соли уксусной, лимонной, муравьи­ной или янтарной кислот (можно заме­нить гликолиевым натрием) — 10 г/л.

    Температура раствора должна быть около 90° С, при этом толщина никелевого покрытия нарастает со скоро­стью 10 мк/час.

    По достижении желаемой толщины покрытия деталь извлекают, промывают теплой водой и протирают су­хой ветошью. Детали, никелированные под блестящее покрытие, дополнительно полируют.

    Примечания: 1. В процессе никелирования (да и во всех других) желательно применять дистиллированную или дождевую

    (снеговую) воду.

    2. При никелировании внутренних поверхностей трубок (и дру­гих сложных по конфигурации деталей) необходимо обеспечить постоянный приток раствора в труднодоступные места детали (трубки).

    Электрохимическое окрашивание. При электрохими­ческом окрашивании стали получается красивое декора­тивное покрытие. В сочетании с лаками оно служит на­дежной антикоррозийной защитой. Сталь можно окра­шивать в любой цвет.

    Раствор, в котором производится окрашивание, со­стоит из следующих компонентов:

    медный купорос —60 г/л;

    сахар (рафинад) — 90 г/л;

    едкий натр — 45 г/л.

    Сначала растворяют медный купорос в '/4 воды, за­тем в полученный раствор добавляют сахар. Отдельно в ^4 воды растворяют едкий натр и к нему небольшими порциями (при помешивании) добавляют раствор мед­ного купороса с сахаром. После полного смешения растворов доливают остальную воду.

    Деталь зачищают, полируют и обезжиривают в од­ном из растворов, применяемых при никелировании, а затем тщательно промывают в теплой воде.

    Из красной меди (желательно марок МО, Ml) изго­товляют дополнительный электрод. К детали и электро­ду подключают батарейку от карманного фонаря (или другой источник постоянного тока 4—6 в). Плюс бата­реи подключают на медный электрод, минус — на де-

    20

    таль. Строго соблюдая очередность, опускают в раствор сначала медный электрод, затем деталь. Через 5— 10 сек. батарея отключается и окрашивание идет без

    подключенной батареи.

    За период от 2 до 25 мин деталь окрашивается в следующие цвета (по порядку их появления): коричне­вый, фиолетовый, синий, голубой, светло-зеленый, жел­тый, оранжевый, красно-лиловый, зеленовато-синий, зе­леный, розово-красный.

    Деталь можно вынимать из раствора (проверяя

    окраску) и опускать снова в раствор—процесс будет идти нормально. При 'выдержке детали в растворе бо­лее 25—30 мин процесс циклически повторяется много

    раз.

    Для получения более контрастных цветов необхо­димо добавить в раствор 20 г/л углекислого натрия.

    По достижении нужного цвета деталь вынимают из раствора, промывают, сушат и покрывают бесцветным

    лаком.

    Цветная пленка легко снимется с детали, если про­тереть ее нашатырным спиртом.

    Окраска стали (железа). Детали аппаратуры из ста­ли (железа) можно покрывать всеми видами красок и

    лаков.

    Чтобы покрытия были прочным'и, необходимо металл

    тщательно зачищать и грунтовать соответствующими грунтами (каждому виду красок должны соответство­вать определенные типы грунтовок, см. приложение).

    При зачистке стальные (железные) детали на дли­тельное время погружают в керосин, затем снимают с

    них ржавчину и обезжиривают.

    Ржавую поверхность хорошо протирать рыбьим жи­ром, оставляя слой жира на 1,5—2 час. После выдержки

    ржавчина легко удаляется.

    Необходимо отметить, что рыбий жир, проникая на всю глубину ржавчины, образует под ней пленку, пре­пятствующую дальнейшему ржавлению детали.

    Чтобы быстро удалить ржавчину, следует сначала промыть деталь (в течение нескольких минут) в насы­щенном растворе хлорного олова, а затем в теплой воде.

    Небольшие следы ржавчины легко можно удалить кашицей из толченого древесного угля, замешанного на машинном масле. Кашица наносится на тампон, кото-

    21

    рым зачищаются ржавые места. Деталь при этом не только зачищается, но и хорошо полируется.

    Зачищенную поверхность детали покрывают специ­альным грунтом, который обладает повышенной адге-зией (способностью прилипать и держаться на поверх­ности детали). Таким образом обеспечивается прочность всего покрытия (грунт плюс краска).

    Грунт кладут на поверхность детали слоем не толще 0,2 мм и после высыхания зачищают наждачной шкур­кой до полного выравнивания.

    Окрашивают детали мягкими кистями в два слоя, причем второй слой кладут проходами кисти, перпен­дикулярными тем, которые были при первом покрытии.

    При окраске больших поверхностей пользуются пуль­веризаторами (с небольшим давлением воздуха), при этом можно применять нитрокраски и нитроэмали, ко­торые разводятся разбавителями (растворителями или разжижителями) до соответствующих консистенций. (Перечень разбавителей приведен ниже.) В качестве своеобразного грунта можно применить уксусную эссен­цию, которой рекомендуется протирать хорошо зачищен­ную и обезжиренную деталь. На такой «грунт» хорошо ложатся все виды краски, лаков и эмалей.

    Травление стали. Иногда у радиолюбителя возни­кает необходимость вытравить на той или иной сталь­ной детали или на шильдике надпись. Можно предло­жить несколько рецептов составов для травления малоуглеродистых и высокоуглеродистых сталей.

    Для малоуглеродистых сталей:

    серная (или соляная) кислота — 200 г/л;

    присадка КС — 2 г/л.

    Для высокоуглеродистых сталей:

    1) раствор для предварительного травления:

    серная кислота — 100 г/л;

    присадка КС — 2 г/л;

    2) раствор для окончательного травления: едкий ка­лий (натр) —80 г/л.

    Поверхность детали покрывают стеарином (в горя­чем виде), затем по стеарину делают штихелем* необ-

    * Штихель — граверный инструмент, служащий для нанесения рисунка на поверхность металла.

    22

    ходимую надпись, после чего деталь погружают в тра­вящий раствор.

    Примечания: 1. Во избежание ожогов необходимо пом­нить, что кислоту нужно вливать в воду, а не наоборот; в против­ном случае кислота сильно разбрызгивается и может вызвать ожоги.

    2. При попадании кислоты на кожу необходимо место ожога немедленно присыпать кальцинированной (питьевой) содой и про­мыть водой.

    Снятие покрытий со стали (железа). Часто радиолю­бителю приходится восстанавливать старые детали со следами каких-либо покрытий. В табл. 6 указаны раст­воры, которыми можно снять наиболее распространен­ные покрытия.

    Таблица 6



      1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   12


    написать администратору сайта